Реализация проекта стоимостью в 1,8 млрд рублей в три раза снизит объем выбросов производства полиэтилена высокой плотности на факел.
Производство полиэтилена «Казаньоргсинтеза» выходит на финальную стадию модернизации системы рекуперации побочных газов. После реализации этого проекта количество выбросов от этого производства на факельную систему снизится в три раза.
До конца 2025 года КОС планирует завершить реконструкцию установок по возврату побочных газов в производство. Инвестиции в проект составят 1,8 млрд рублей. Его реализация стала возможной благодаря масштабной модернизации трех линий по выпуску полиэтилена высокой плотности, последняя из которых (реактор В) была обновлена в декабре прошлого года.
Доктор химических наук, старший научный сотрудник Института проблем экологии и недропользования Академии наук РТ Раиса Шагидуллина отметила, что проект, предусматривающий трехкратное повышение мощности, исключает рост выбросов в атмосферный воздух.
– Использование системы рекуперации направлено на существенное снижение влияния на атмосферный воздух благодаря улову и возврату в производственный процесс углеводородных газов вместо сжигания их на факеле, – указала Шагидуллина.
Факельная система – это гарант безопасности ведения технологического процесса производства этилена и полиэтиленов. В обычном режиме работы на факеле горит дежурная горелка — признак того, что на производстве все в порядке. Факел – это своего рода предохранительный клапан, который позволяет избежать серьезных аварий и выбросов газа. Во время останова и пуска производства на факелах сжигаются предельные и непредельные углеводороды.
Для производства полиэтилена высокой плотности предприятие применяет передовую технологию газофазной полимеризации, позволяющую выпускать до 660 тысяч тонн полиэтилена в год. В химический реактор непрерывно подаются газообразный этилен, катализатор, водород и сомономеры, где происходит их превращение в полиэтилен. Готовый продукт очищается от остатков газа азотом и направляется в хранилища, а оставшийся газ проходит очистку и безопасно утилизируется через сжигание на факельной установке.
Для повышения экологичности и эффективности производство внедряет инновационную криогенную технологию рекуперации газов, обеспечивающую их возврат в технологический процесс вместо нейтрализации на факеле. Система использует охлаждение и мембранное разделение для извлечения этилена, азота и тяжелых углеводородов из сбросных газов. Более 90% этилена возвращается в переработку, а 98% азота повторно используется в процессе очистки полиэтилена.
Эта система позволяет предприятию минимизировать технологические потери, а также делать производство более эффективным и экологичным. Рекуперация побочных газов за счет их возвращения в производственный процесс снижает объем потребляемого сырья для выпуска продукции – гранул полиэтилена.
Генеральный директор «Казаньоргсинтеза» Айрат Сафин в свою очередь подчеркнул, что экологичность является одним из ключевых фокусов при проработке и реализации инвестиционных проектов предприятия.
– В модернизации системы возвращения побочных газов в производство важно, что вместе с повышением эффективности выпуска продукции мы снижаем влияние на окружающую среду. Нефтегазохимия – это отрасль, которая позволяет перерабатывать побочные продукты нефтедобычи, получать из них полезный продукт, таким образом снижая влияние на окружающую среду, – напомнил Сафин. – Новые разработки и технологические решения делают этот процесс еще более ценным для человека и природы.
Нпмю